1.汽车内饰

随着经济发展水平的提升，消费者对汽车性能的要求日益提高，包括外观设计、操作舒适性、可靠性以及使用耐久性等方面。为满足市场需求，汽车制造商在生产过程中更加注重细节优化，具体措施包括：

（1）仪表板在柔性聚氨酯涂覆前的表面处理；   

（2）控制面板在粘接前的预处理；   

（3）内饰聚丙烯零件植绒前的表面改性；   

（4）汽车门窗密封件的功能化处理。 

 在未经任何表面处理的情况下，仪表板或控制面板的涂覆效果较差，常见问题包括涂层附着力弱、耐磨性不足及漆膜脱落等。传统化学处理方法虽可改善涂覆性能，但往往导致基材力学性能下降，如强度降低。目前，部分制造商已采用等离子清洗技术对上述基材进行处理。通过等离子体对材料表面的轰击作用，可显著增强其表面活性，从而有效提升涂覆质量。研究表明，针对不同材料，需优化等离子处理的工艺参数，以实现最佳的活化效果。 

2. 发动机油封片

 发动机曲轴油封主要用于防止机油泄漏及外部异物侵入发动机内部。作为发动机关键部件之一，曲轴油封长期处于高温并与机油接触的工作环境，因此需选用具备优异耐热性与耐油性的材料。聚四氟乙烯因综合性能优良，已成为轿车发动机油封的常用材料。随着汽车性能要求的不断提高，该材料的应用日趋广泛。 聚四氟乙烯具有耐高温、耐腐蚀、低摩擦系数、自润滑性以及优良的介电性能等特点。

然而，未经表面处理的PTFE材料表面能较低，导致其与金属之间的粘接性能较差，难以满足工艺质量要求。为解决PTFE与金属粘接的技术难题，需在不影响材料本体性能的前提下，对其表面进行改性。传统溶液处理法虽可部分改善粘接效果，但会改变PTFE的固有性能。实验表明，经等离子体轰击处理后，PTFE粘接面的表面活性显著提高，可实现与金属之间的牢固结合，满足工艺要求，同时保持非处理面的原有性能。该技术目前已获得广泛工程应用认可。

3.点火线圈

 随着汽车工业的持续发展，对车辆各系统性能的要求日益提高。点火线圈在提升动力性能方面具有显著作用，具体表现为增强车辆在中低速区间的扭矩输出，促进燃料充分燃烧，清除积碳，降低排放，并有效抑制发动机共振，从而延长发动机使用寿命并提升其运行稳定性。为确保点火线圈充分发挥上述功能，其质量、可靠性及耐久性需满足严格的技术标准。然而，当前点火线圈的生产工艺仍存在一定缺陷：在骨架外围浇注环氧树脂过程中，由于骨架脱模前表面附着大量挥发性油污，导致骨架与环氧树脂界面结合强度不足。在成品实际工作过程中，点火瞬间产生的高温会使结合面间残留的空气形成气泡，进而引发局部放电或绝缘失效，严重时甚至可能导致爆炸事故。 

采用等离子清洗机对点火线圈骨架进行表面处理，可有效去除难挥发性油脂污染物，并显著增强骨架表面能，从而改善其与环氧树脂的界面粘结性能，防止气泡的产生。此外，该处理还可提高绕制后漆包线与骨架接触点之间的焊接强度。通过上述工艺优化，点火线圈在生产阶段的综合性能得到显著提升，进而增强了产品的可靠性与使用寿命。