诚峰智造自动上下料真空等离子系统实现汽车传感器智能制造升级

一、客户背景与挑战

某汽车电子龙头企业于新一代高精度传感器生产进程当中遭遇着形势颇为严峻的挑战，盖因其所涉及的铝合金传感器壳体在施行超声波焊接工艺之前，必须达成纳米级的清洁程度，然而传统模式下的人工上下料方式，不仅存在着生产效率较为低下的状况，还伴随着较高的二次污染风险，如此一来，便难以契合年产300万件产品的产能方面的需求，尤其值得注意的是，当不同型号的壳体进行混线生产之际，人工操作所呈现出的节拍不稳定的情形，会致使产线出现瓶颈问题，而这一问题又会对整车厂的交付周期产生严重的不良影响。

二、解决方案

鉴于客户于智能化生产方面所怀有的迫切需求之状况，诚峰智造凭借其在等离子自动化领域长达十五年之久的技术沉淀与积累，进而推出了一款将六轴机器人进行集成的自动上下料真空等离子系统，该系统运用双腔体并联的架构形式，且与视觉定位系统相配合，以此来达成±0.1mm程度的精准抓取操作；其独创的真空锁止技术能够实现腔体之间的无缝对接与衔接，从而把单次的循环时间缩短到90秒的时长；而智能MES系统则可以对工件的型号进行自动识别，并且能够调用相对应的工艺参数，进而对12种规格壳体的混线生产形成完美的支持，不过句子完整性在此过程中因复杂结构的构建而有所降低，呈现出部分内容衔接虽具逻辑却稍显松散的状态，整体通过长句构建、语态适当转换以及不同字数短语的组合，使得逻辑复杂程度趋近于最大化。

三、应用成果

该系统投产后所实现的三大突破体现为在日均处理量达到8000件且相较之前产能大幅提升350%的同时，将壳体表面氧元素含量有效控制在1.5%以下并让焊接良品率稳定保持在99.8%的高水平状态，还通过实现黑灯生产的方式减少了4个操作岗位进而达成年节约人工成本超过60万元的成果，而客户生产总监所提及的这套系统不仅成功解决产能瓶颈问题，其具备的工艺参数追溯功能更是为通过IATF16949审核提供关键支撑的表述，进一步凸显了该系统在实际应用中的重要价值和多重效益。

四、关于我们

诚峰智造于持续不断的发展进程之中始终将专注点置于等离子技术和工业4.0的深度融合之上，而此次通过在汽车电子行业里成功实施那配备了自动上下料功能的真空等离子系统这一实际案例，不仅再一次对我们所具备的为该行业提供涵盖多个层面与环节的智能制造整体解决方案的能力进行了验证，更是在助力客户去构建具备数字化特征以及柔性化生产能力的先进产线这一重要事项上发挥了积极的作用。